硅膠制品打樣流程是什么，硅膠制品打樣是連接設計與量產的核心環節，其流程的嚴謹性直接影響產品性能和開發周期。從醫療導管到母嬰用品，硅膠制品需滿足硬度（Shore A 10-80）、耐溫性（-50℃~250℃）、生物相容性等多樣化需求，而打樣階段需精準平衡模具精度（±0.05mm）、材料配比與工藝參數。行業數據顯示，一次成功的打樣可將量產不良率降低60%，但若流程控制失當，返工成本可高達總開發費用的40%，今天偉順硅膠就帶大家來了解硅膠制品打樣流程是什么。

一、需求確認與方案設計

1.功能參數鎖定

硬度選擇：嬰兒奶嘴常用30-50 Shore A，工業密封圈則需60-80 Shore A

結構驗證：3D掃描逆向建模確保薄壁件（如0.3mm厚防水圈）的尺寸穩定性

合規認證：醫療級產品需提前確認ISO 10993生物測試項，食品接觸類需符合FDA 21 CFR 177.2600標準

2.材料選型

液態硅膠（LSR）與固態硅膠（HCR）區分：LSR適合復雜腔體注塑（成型時間＜30秒），HCR用于高抗撕扯場景（撕裂強度＞50kN/m）

添加劑調配：導電膠需摻入碳納米管（電阻率＜10Ω·cm），耐高溫膠添加氧化鐵（耐溫提升至300℃）

3.成本核算

模具費用：簡易鋁模（300-2000元）vs鋼模（1萬-5萬元）

試料用量：按制品重量×3倍備料（含工藝損耗）

二、模具制作與試樣生產

1.模具開發

加工工藝：

小批量：3D打印樹脂模（精度±0.1mm，壽命＜50模次）

量產預備：CNC鋼模（精度±0.02mm，壽命＞10萬模次）

排氣設計：深腔結構需增設0.01-0.03mm排氣槽，避免困氣導致缺料

2.硫化成型

溫度控制：LSR采用120-180℃熱固化（時間30s-5min），HCR需二段硫化（先170℃×10min，再200℃×4h）

壓力參數：注塑壓力20-80MPa，保壓壓力降至10-30MPa防止飛邊

缺陷規避：添加0.5%-2%內脫模劑，減少撕邊不良率

3.后處理工藝

去毛刺：等離子拋光使表面粗糙度Ra＜0.2μm

粘接處理：UV底涂+瞬間膠（剝離強度＞5N/mm）

三、檢測驗證與優化迭代

1.物理性能測試

抗拉強度：萬能試驗機檢測（標準ASTM D412，合格值＞5MPa）

回彈性：壓縮永久變形測試（72h 150℃后變形量＜15%）

2.功能性驗證

氣密性：氦質譜檢漏儀（泄漏率＜1×10??mbar·L/s）

耐化學性：浸泡于機油/酒精72h，體積膨脹率＜5%

3.數據反饋優化

縮水補償：根據實測尺寸偏差，修正模具型腔（放大率0.5%-2%）

配方調整：高透明制品需減少鉑金催化劑用量（從0.1%降至0.05%）

四、降本增效的四大策略

1.數字化預演

使用Moldflow模擬填充過程，提前預測熔接線位置，優化澆口設計

2.模塊化模具

鑲件式結構實現快速換型（30分鐘內切換5種產品）

3.敏捷供應鏈

與本地硅膠原料廠共建VMI庫存，將備料周期從7天壓縮至24小時

4.智能檢測

引入AOI光學檢測儀，自動識別毛邊、氣泡等缺陷，檢出率99.7%

東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的價格”、“高質量的產品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則，工廠面積3000㎡，各類機臺設備20多臺，年生產各類硅膠產品600多噸，產品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區。

硅膠打樣流程的本質是設計意圖向物理實體的高保真轉化。當前，3D打印隨形水路模具技術已將冷卻效率提升40%，而AI驅動的參數優化系統讓試模次數從平均5次降至2次。