硅膠制品生產如何控制質量，硅膠制品因其耐高溫、柔韌性強等特性，廣泛應用于醫療、母嬰、電子及工業領域。然而，生產過程中原料配比偏差、硫化不徹底、模具精度不足等問題，極易導致產品出現氣泡、撕裂、尺寸變形等缺陷。據行業統計，硅膠制品的不良率每降低1%，企業年成本可減少數十萬元。如何系統性把控從原材料到成品的全流程質量，今天偉順硅膠就帶大家來了解硅膠制品生產如何控制質量。

一、原材料選擇與預處理：質量控制的“第一道防線”

生膠品質篩選

食品級硅膠需符合FDA/LFGB認證，醫用級須通過ISO 10993生物相容性檢測。進廠時需檢測揮發分（≤0.5%）、硬度偏差（±2 Shore A）、門尼黏度（40-60 MU）等指標。工業級硅膠需額外測試耐油性（ASTM D471標準）及抗撕裂強度（≥25 kN/m）。

色母與添加劑的精準配比

使用高精度失重式喂料機，確保色母添加量誤差≤0.3%。抗黃變劑（如羥基胺類）添加比例控制在0.5%-1.2%，阻燃劑（氫氧化鋁）添加量超過40%時需同步加入偶聯劑防止性能劣化。

二、混煉工藝：分子結構的“塑形密碼”

密煉機參數調控

采用雙轉子密煉機時，初始溫度設定20-25℃，混煉時間8-12分鐘。膠料出料溫度需≤50℃，門尼黏度波動范圍控制在±3 MU以內。開煉機薄通次數不少于6次，輥距調整至0.5-1 mm以消除未分散顆粒。

膠料靜置熟成

混煉后的膠料需在25℃恒溫房靜置24小時以上，使分子鏈充分松弛。醫用級膠料需在萬級潔凈室內完成熟成，避免微生物污染。

三、成型與硫化：缺陷防控的“主戰場”

模壓成型管控要點

模具溫度：固態硅膠160-180℃，液態硅膠（LSR）170-210℃

排氣設計：每平方厘米設置0.5-1個排氣槽，深度0.03-0.05 mm

注膠速度：LSR注射速率控制在15-25 g/s，防止湍流產生氣泡

硫化過程監控

采用PLC控制系統，實時追蹤硫化溫度（±2℃）、壓力（8-15 MPa）及時間（t90+10%）。二次硫化階段，工業制品需在200℃烘箱中處理4小時，醫療制品需階梯升溫（120℃×1h→150℃×2h）。

四、環境與設備管理：穩定生產的“隱形推手”

潔凈度分級控制

醫療級生產車間：ISO Class 7（萬級）潔凈度，濕度40%-60%

電子級生產區：靜電防護需達到EPA 1×10^4-1×10^6Ω/sq

模具保養：每5000模次進行等離子清洗，粗糙度Ra≤0.4μm

在線檢測技術應用

機器視覺系統：檢測分型線毛邊（精度0.02 mm）、色差（ΔE≤1.5）

X光探傷儀：識別內部氣泡（直徑≤0.3 mm為合格）

自動稱重剔除：重量公差超過±1.5%自動報警

五、成品檢測：質量把關的“最后堡壘”

物理性能測試

拉伸強度：ASTM D412標準，工業級≥8 MPa，醫療級≥6 MPa

撕裂強度：褲型試樣法，厚度2 mm產品需≥20 kN/m

壓縮永久變形：70℃×22h測試，變形率≤15%

化學安全驗證

揮發性有機物（VOC）：GC-MS檢測，總釋放量≤50μg/g

可萃取重金屬：ICP-OES法，鉛含量＜0.1 ppm

溶血試驗（醫用）：溶血率＜5%方可用于人體接觸

東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的價格”、“高質量的產品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則，工廠面積3000㎡，各類機臺設備20多臺，年生產各類硅膠產品600多噸，產品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區。

在消費升級與行業標準趨嚴的雙重驅動下，硅膠制品的質量管控已從“經驗驅動”轉向“數據驅動”。通過建立從原料入庫到成品出庫的全流程追溯系統（MES），結合SPC統計過程控制，企業可將不良率穩定控制在0.3%以下。